金屬及其合金在切削、成形、處理和保護等過程中使用的工藝潤滑油統稱為金屬加工液，又名金屬切削液。金屬切削液在金屬材料切割和生產過程中起著非常關鍵的作用。

實踐證明，使用合適的金屬切削液可降低切削溫度60~150℃，改善被加工工件表面粗糙度，降低切削摩擦阻力15級，提高了數控刀片和砂輪的使用壽命。鐵屑和灰塵可以從切割區沖走，從而提高了生產率和產品質量。因此，它廣泛應用于機械加工和制造中。

金屬切削液主要分油基切削液、水基切削液和乳化液，用戶需要根據不同加工方式和材質使用相應的切削液，只有用對了才能達到它應用的作用，那么如何選擇合適的切削液呢？

首先，我們需要了解油基切削液、水基切削液和乳化液的特性。一般來說，油基切削液的潤滑性能好，而水基切削液冷卻性能好，乳化液既具有一定的潤滑性和防銹性，又有一定的冷卻性和清洗性，但是容易產生微生物而發生分解變質。根據不同類型切削液的特性，我們可以從以下幾個方面來選擇金屬切削液。

一、根據工件材料選擇

切削加工-工件材料可切削性對切削液的選擇：工件材料的可切削性對切削液的選擇具有重要的意義。切削加工的具體情況和要求不同，切削加工的難易程度就不同。粗加工時，要求刀具的磨損慢和加工生產率高；精加工時，要求工件有高的精度和較小的表面粗糙度。對于難加工的材料應選用活性高、含抗磨、極壓添加劑的切削液；對于容易加工的材料則選用不含極壓添加劑的切削液。

切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用礦物油和高濃度乳化液。切削合金鋼時，如果切削量較低、表面粗糙度要求較?。ㄈ缋饕约奥菁y切削），此時需要優異潤滑性能的切削液，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。切削鑄鐵與青銅等脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削液到處流動，流入機床導軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的低濃度乳化液。

二、根據加工工藝選擇

較高切削速度的粗加工中（例如：車削、銑削、鉆削），要求金屬切削液具有良好的冷卻性能，這時應選用水基切削液以及低濃度乳化液。在一些精密的高強度加工中（例如：拉削、攻絲、深孔鉆削、齒輪加工），此時需要切削液具有優異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。

三、根據刀具材料選擇

1、工具鋼刀具此類刀具的耐熱溫度在200-300℃，耐熱性能差，高溫下會失去硬度，因此要求采用冷卻性能好的金屬切削液，以低濃度乳化液為宜。

2、高速鋼刀具高速粗切削時，切削量大，產生大量的切削熱，為避免工件燒傷而影響加工質量，應采用冷卻性好的水基切削液；如果用高速鋼刀具進行中、低速的精加工時，為減小刀具和工件的摩擦黏結，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高濃度乳化液。

3、硬質合金刀具此類刀具熔點和硬度較高，化學和熱穩定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削時，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應使用流量充足的冷卻潤滑液，以3%-5%的乳化液為宜（采用噴霧冷卻，效果更好）。

4、陶瓷刀具、金剛石刀具、立方氮化硼刀具，這些刀具硬度和耐磨性較高，切削時一般不使用切削液，有時也可使用水基切削液。