企業簡介

        江蘇安科瑞電器制造有限公司是安科瑞電氣股份有限公司（證券代碼：300286 SZ.）的全資子公司，是安科瑞電量采集、電力監控、電能管理、電氣安全、低壓保護、智能光伏等系列產品的生產基地。公司位于江蘇省江陰市，目前現代化生產廠房面積達3萬平方米，電子組裝生產線均采用無鉛生產工藝，生產檢測設備自動化程度高，公司采用信息管理系統，是江蘇省兩化融合試點企業。

       公司通過在產品、技術、生產工藝上的技術積累和持續創新，圍繞國家產業政策和市場導向，成功實現科技轉型，由原來普通數顯儀表和電量傳感器的生產轉到智能網絡電力儀表、智能馬達保護裝置、智能光伏匯流裝置、電能質量監控裝置、電氣火災監控裝置、消防電源監控設備、醫用隔離電源柜、有源濾波裝置、光伏匯流箱、光伏并網逆變器等產品的產業化，目前已發展成為一家集研發、生產、銷售于一體的江蘇省技術企業。

       公司還先后與上海電科所、東南大學、中國礦業大學等科研院所、高校組成產學研聯合體，圍繞智能電網用戶端的電力監控、電能管理和電氣安全開展產品研發，其中與上海電科所合作開發的“1/4抽屜柜智能馬達管理單元的研發和產業化”項目被列為國家*科技特派員項目。

       公司以用戶端智能網絡電力儀表及系統集成為主導產業，堅持“為客戶創造價值”的經營理念，走專業化、市場化、規模化道路，努力實現“立足中國、放眼世界，爭做好的智能配電供應商”的戰略目標，為客戶提供可靠用電、節約用電、安全用電的完整解決方案，在智能電網用戶端、新能源、物聯網等前沿領域不斷探索開發新產品。

安科瑞商號來源

       “安科瑞”是公司英文商標“ACREL”的諧音。而“ACREL”則為“Accurate  Electric ”的縮寫，意為“電氣”。“ ”圖案原意為方向與弓的組合，“ ”表示公司發展方向為研發、制造、可靠電器產品。

精益生產線

        江蘇安科瑞是安科瑞電氣股份有限公司全資控股的子公司，是安科瑞電氣設立在江蘇江陰的生產基地。江蘇安科瑞從05年發展至今，已經建設成了生產自動化、管理信息化、操作電腦化、生產信息可視化、生產環境無塵化的生產車間，是安科瑞產品質量、品牌的有力保證。

一、生產自動化：
       江蘇安科瑞在電力儀表行業建立了進口全自動無鉛SMT流水生產線，這條生產線有6大特點：
       1、貼片精度高，誤差在微米級；
       2、生產效率高，每小時可以貼2萬個點以上；
       3、貼片質量好，貼片質量一直保持在100PPM以內；
       4、編程方便，具備印制板圖轉換成CAD格式直接導入機器識別的編程能力；
       5、生產自動化，從產品上料開始全部由電腦控制無需人工操作，直至成品的自動完成，而操作員只需要負責輔料的添加以及生產過程的監控；
       6、符合環保要求，該生產線采用的是符合電子產品ROHS標準生產工藝，產品取得了ROHS認證；
       到09年底公司為滿足發展的需要，又再次引進了同樣的一條線，同時還引進了一套全自動光學檢測設備，為貼片質量提供有力保障，降低了人工目檢帶來的錯檢、漏檢等情況的發生。

二、管理信息化：
       電力儀表生產有別于其他電子整機產品，特點是小批量、多品種。而組成儀表的元器件種類繁多，給人工做元器件的采購計劃帶來很大的問題，公司在07年底引進了ERP企業資源管理軟件。
       我們把所有儀表的不同BOM單維護到ERP系統中，然后產品的上千種原材料采購計劃由MRP根據產品整機BOM自動運算完成，避免了以前人工計劃帶來的原材料的錯誤采購、超量采購、漏采購等現象的發生，使資金得到了充分的利用。
       客戶訂單由上海總公司CRM系統上傳至江蘇公司ERP系統下達，*由電腦的無縫對接，由MPS根據整機的生產BOM自動運算完成，生成相應生產投料單，避免了原材料的錯發、漏發。由于ERP系統功能只體現計劃及倉存這方面，而無法對生產過程進行監控，公司在2010年初又引進了MES生產管理執行系統，把不同種類儀表的生產流程都維護到MES系統中。ERP系統在訂單下達后自動產生生產工單，MES系統自動抓取這些工單，并為每一個儀表生成一個單獨條碼編號，同時也確定了該儀表所必須經過的生產途程。
       每道工序都提供了條碼掃描設備，實現了生產信息的實時上傳、產品生產狀態的準確顯示、產品相關數據的統計、產品的生產過程的可靠保證，滿足了整個生產過程的全控制。由于產品都使用了條碼管理，取消了原來每表一張的工藝流程單，基本實現了生產線無紙化管理，大大節約了生產成本，而且能保證每個儀表的生產流程不出錯。同時車間信息化管理得到了閉環，管理效率得到了有效提高，減少了一些管理崗位的設置，進一步為公司節約了生產管理成本。
  
三、操作電腦化：
       公司現有儀表整機的生產從調試到檢測都實現了電腦化操作，每一種儀表都通過公司自主研發的上位機軟件進行電腦化調試，操作員只需在產品正確連接后加上相應的標準信號，由電腦自動計算相應的調試數據通過儀表的通訊模塊自動寫入儀表，確保儀表數據的可靠。近還通過優化調試上位機軟件實現了單機多表位調試，大大提高了生產效率。
       儀表的檢測也是通過測試上位機軟件，電腦把設備上高精度的信號源產生的數據與通過通訊模塊讀出的儀表中數據進行自動比對，合格的儀表軟件自動打印出合格證書，如不合格的儀表則自動打印出不合格證書。并提示出錯信息，檢驗員只需選擇不同儀表的檢測方案就可完成儀表的自動檢測、自動調試、自動檢測，避免了人為因素可能帶來的質量隱患，同時也大大提高了生產效率，滿足了日益增加的訂單需求。

四、生產信息可視化：
        我們在生產的現場安裝了大屏幕的電子顯示屏，每個客戶訂單的計劃數量、已下達數量、在制品數量及已完成數量都可實時顯示出來，是生產進度安排的輔助工具。
       上海總公司還可以通過遠程客戶端，訪問江蘇生產部的信息平臺。只要輸入相應的訂單號，就可以查詢到該訂單現在的生產狀態，可以具體到該訂單中所有儀表在線的分布情況，實現了生產信息與上海市場部的交流互動。
       公司管理人員可以通過公司的任何一臺電腦查詢到與生產有關的信息，包括員工的產量信息，生產中產生的質量異常信息等。如果某種質量異常重復出現數量達到了系統中設置的報警數量上限，系統會自動把這些信息報告給相應的主管領導。系統每月還會根據這些信息自動繪制成各類圖表，一些特殊工序采集的數據還可以自動繪制正態分布曲線，作為質量異常分析的重要依據。

五、生產環境無塵化：
       由于公司采用的無鉛化工藝，在生產過程中我們發現，生產環境對產品質量的影響很大。公司針對空氣灰塵、夏天高溫、梅雨季節的潮濕、冬天人體靜電四個方面，對整個生產車間做了相對應改造。
       1、把原來多余的窗戶全部封閉，對進入車間的通道進行全封閉改造；
       2、安裝了大量的空調設備，使整個車間的溫度一年四季恒溫；
       3、購置了大型的空氣冷凍干燥機，保證車間內的濕度在合理的范圍之內；
       4、鋪設了防靜電地面，鋪設了防靜電吊頂，車間地面每隔一定距離設置相應接地點。保證車間的每臺設備和工作臺都能與大地相連接。每一個員工發放了防靜電工作服，在工作時佩戴防靜電手鏈，降低人體靜電對產品質量帶來的影響；